CASO PRACTICO "Envasadora El Sol De Oriente"

MODELO DE APLICACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS DEL CONTROL TOTAL DE CALIDAD.

La empresa “Envasadora El Sol de Oriente”, se enfrenta a la competencia, ya que en la zona oriental específicamente en el Departamento de San Miguel, hasta la fecha existen siete empresas dedicadas al mismo rubro, incluyendo la empresa en estudio, estas son:

• Envasadora El Jordán

• Embotelladora Electropura

• Envasadora Supri

• Envasadora El Ángel

• Nebraska

• Envasadora Piedra Azul

Por lo que dicha empresa se ve en la necesidad de penetrar en la mente del consumidor ofreciendo productos de calidad y satisfaciendo sus necesidades para que se mantenga en el mercado. La empresa actualmente elabora y envasa una variedad de productos como lo son:

• Agua

• Jugo

• Refresco

• Gelatina

• Bolis

Es importante que la empresa aplique las Herramientas del Control Total de Calidad, ya que estas son parte fundamental en la mejora de la competitividad, porque permiten reducir gastos y ofrecer productos de calidad que satisfagan las necesidades y gustos de los consumidores, así mismo tener una mayor aceptación en el mercado.

Estas deben ser aplicadas por un círculo de calidad, el cual es el gerente el responsable de crearlo, siendo los empleados de cada departamento los que lo integraran. Por lo que es necesario que se les brinden capacitaciones para adquirir conocimientos sobre el tema y que, con el desarrollo de estas herramientas los resultados sean beneficiosos para la empresa.

Caso Práctico de la recolección de datos

Paso 1. Determinación de los datos a estudiar. En el desarrollo de esta herramienta se recolectaron todos los productos con averías y el tipo de defecto.

Paso 2. Registro de los datos recopilados. (El formato del cuadro puede variar de acuerdo a las necesidades de la investigación).

Paso 3. Análisis de la Información. En la Hoja de Recolección de Datos se muestran los diferentes productos que la empresa en estudio ofrece al mercado, así como también las frecuencias de cada tipo de defecto de los productos.

La cantidad total de productos averiados es de 3,190; el número más elevado de defecto se da en el agua con 1375 unidades, siendo el defecto más frecuente el envase roto, con 414 unidades.

En ésta Hoja de Recolección las categorías representan los defectos que se encontraron durante la producción de los diferentes productos en el mes de septiembre. Con ésta herramienta se puede hacer un análisis adicional, utilizando el Análisis de Pareto así como también el de Causa - Efecto para obtener mejores resultados e incrementar la competitividad.

Caso Práctico del Diagrama de Pareto.

Paso 1. Delimitación del problema o área de mejora que se va atender. En el desarrollo de éste diagrama se tomó en cuenta el total de averías de los diferentes productos que ofrece la empresa.

Paso 2. Decidir el tipo de datos que se van a necesitar y el periodo del que se tomarán. Se determinó la frecuencia y porcentaje de fallas de cada producto obtenido del mes de septiembre del año 2005.

Paso 3. Construcción de la tabla. Las frecuencias de las fallas se tomaron del total de averías de cada producto según la Figura Nº 10. Los porcentajes se obtuvieron de la siguiente forma: 1375 entre 3190 multiplicado por 100 = 43.10% La frecuencia acumulada, es la suma de la frecuencia de las fallas Ej.: 1375 + 1132 = 2507. El porcentaje acumulado es la suma de los porcentajes Ej.: 43.10 + 35.49 = 78.59

Paso 4. Construcción de la Gráfica. Se representaron en la gráfica los tipos de productos (eje X), las frecuencias de fallas (eje Y) y los porcentajes acumulados de fallas, en el (eje derecho) con una gráfica de línea.

Paso 5. Interpretación del Diagrama. En la gráfica se representan los resultados de la tabla anterior, donde se observa que es el envasado de agua en el que se obtienen más unidades averiadas en el mes, representado por el 43.10%, pero esto no significa que es éste donde la empresa invierte más, sino que es en el jugo que tiene la mayor inversión, ya que según el Gerente de la empresa en estudio, el costo es más alto que el de los otros productos.

Además cuando sufre alguna falla no hay posibilidad de que pueda reutilizarse, por lo tanto ésta inversión se convierte en un gasto. En cambio el agua, es un producto que al no venderse por lo defectos o averías que éste tenga, se le puede dar nuevo tratamiento o utilizarla para otros fines que no sea la venta. Es recomendable que la empresa analice y evalúe el proceso de producción, mano de obra, materia prima y otros factores que pueden intervenir directa o indirectamente para encontrar solución a dichos problemas.

Caso Práctico del histograma.

En el desarrollo de ésta herramienta el producto que se tomó como ejemplo, fue el agua con las unidades averiadas en la producción diaria del mes de septiembre, año 2005.

Análisis

Se observa el comportamiento de los defectos en el envasado de agua. Los defectos más comunes se ubican entre 51.5 y 64.5 de los intervalos reales ya que es un histograma no asimétrico porque se aprecia con poca dispersión, debido a que, de la barra más alta la disminución de la frecuencia se da con poca variabilidad. La frecuencia de los defectos del intervalo de clase ubicado entre 51.5 y 64.5 es 7, lo que significa que en éste intervalo se dio un promedio de 343 unidades averiadas, indicando así que la empresa no está obteniendo los resultados esperados, porque parte de la inversión realizada en la producción se convierte en gastos. Para que la empresa determine las causas de los productos averiados y tome decisiones acertadas para su solución, es necesario que apliquen otras herramientas como: Estratificación y Causa – Efecto, ya que éstas son poderosas estrategias de búsqueda que facilitan entender cómo influyen los diversos factores que intervienen en una situación problemática.

Caso Práctico de la Relación Causa – Efecto.

Paso 1. Identificación del Problema. En éste paso se define el problema que se está dando con mayor frecuencia en la producción. Según el Diagrama de Dispersión en el refresco el defecto más frecuente es el envase roto.

Paso 2 Se grafica el problema en un cuadro.

---------------------> envase roto

Figura Nº 20. Cuadro del Problema y Flecha Principal

Analizando cada una de las posibles causas, quizás el mayor problema se da en la maquinaria que se utiliza especialmente en el envasado del refresco, específicamente en las bobinas, que son éstas donde se coloca el plástico en forma de lámina que da forma y llena cada populino. Pero en algunas ocasiones podría ser que las bobinas estén desgastadas o mal colocadas, generando así el efecto “Envase Roto”.

Como se aprecia en el ejemplo anterior, el Diagrama de Relación Causa – Efecto se puede aplicar secuencialmente para determinar las causas que motivan el problema, además incentiva la participación y trabajo en equipo.

Análisis general

La aplicación de las herramientas de la calidad se dieron de una manera secuencial comenzando con el diseño de la hoja de registro y posteriormente la recolección de los datos que para este caso se trataba de los defectos que presentaban cada uno de los productos para el mes de septiembre del 2005, Con estos datos se prosigue a construir el diagrama de Pareto el cual nos indica visualmente que el agua y el refresco son los productos que presentan mayores defectos en su fabricación empleando el principio 80-20 que nos dice que eliminando el 20% de las causas solucionamos el 80% de los problemas no obstante a este resultado el gerente de la empresa decidió analizar los datos con un histograma para observar el comportamiento de los defectos y con qué frecuencia se presenta, encontrando que el agua tiene aproximadamente un promedio de 343 unidades averiadas a si mismo observo que el comportamiento de los datos eran de tipo normal lo que indicaria que el proceso funciona adecuadamente pero el proceso presentaba fallas en alguna etapa del mismo ya que se generan exceso de productos defectuosos, por lo que concluyo que el histograma no le aportada la verdadera causa del porque de tantas unidades averiadas al mes por lo tanto aplico un diagrama Causa-Efecto donde se enfocó en el problema de mayor ocurrencia registrado en la hoja de datos el mismo era el envase roto, de allí evaluó los 4 factores mano de obra, materia prima, maquinaria, y proceso de producción, descubriendo mediante este análisis que la causa raíz del problema era la maquinaria porque fallaban las bobinas por su mala colocación o por desgaste.

Para buscarle solución al problema el gerente decidió crear una inspección en la etapa de envasado donde se usa la máquina para envasar esta etapa de inspección lo que busca es mejorar la calidad del producto y observar si viene con defecto para no seguir llevando el error a lo largo del proceso productivo a su vez se programó un manteniendo para verificar el estado de las boninas y supervisar que estuviesen ubicadas correctamente, por otra parte también se le hizo público al personal de manteniendo la manera adecuada de colocar las boninas en la máquina.

Con cada una de estas soluciones la empresa garantiza minimizar los gastos de la inversión total, es decir, disminuir los costos y aumentar la productividad llevando al mercado un producto con los mejores estándares de calidad.